Alles over ATEX

ATEX staat voor Atmosphères Explosibles en verwijst naar twee Europese richtlijnen voor explosieveiligheid: ATEX 114 en ATEX 153.
ATEX 114 is een productrichtlijn met technische eisen fabrikanten van apparatuur die moet worden gebruikt in een explosiegevaarlijke omgeving (ATEX-zone). ATEX 153 is een richtlijn voor werkgevers die hen verplicht de explosierisico’s, mogelijke ontstekingsbronnen en beheersmaatregelen te inventariseren en vast te leggen in het explosieveiligheidsdocument (EVD).

In de Arbeidsomstandighedenwet staan de belangrijkste voorschriften. Je moet een verdiepende RI&E uitvoeren voor explosiegevaar (art. 5) en medewerkers voorlichten over de risico’s van het werk en de genomen maatregelen om die te beperken (art. 8). De gevaren van explosieve atmosferen en de bijbehorende risico’s leg je schriftelijk vast in een explosieveiligheidsdocument (EVD) (art. 3.5c t/m e). Daarnaast moet personeel voldoende zijn opgeleid om veilig te werken in explosiegevaarlijke gebieden (Bijlage I, ATEX 153).

Tot slot geldt: volgens NEN-EN-IEC 60079-17 is voor alle nieuwe installaties in explosiegevaarlijke zones een eerste inspectie vóór ingebruikname verplicht.

ATEX-beleid omvat alle benodigde procedures en organisatorische maatregelen ter beheersing van explosierisico’s. Daarin leg je belangrijkste afspraken over explosieveiligheid vast, zoals verantwoordelijkheden, werkwijzen en controles. Denk aan:

– het markeren van ATEX-zones met EX-waarschuwingssymbolen;
– de taken, bevoegdheden en verantwoordelijkheden;
– een opleidings- en trainingsplan voor o.a. operators, monteurs en managers;
– procedures en instructies met betrekking tot veilig werken tijdens normaal bedrijf (routinematig werk);
– een werkvergunningsproces en dezoneringsprocedure voor niet-routinematig werk (bijvoorbeeld onderhoud) in de ATEX-zones;
– een onderhoudsbeheersysteem voor ATEX-apparatuur;
– een wijzigingsproces (Management of Change).

De organisatorische maatregelen moeten worden vastgelegd in het EVD.

Lees hier meer over EVD’s

De volgende zaken moeten in het EVD in elk geval aan bod komen:

– een beschrijving van de arbeidsplaats, activiteiten en processen;
– fysische eigenschappen van de (brandbare) stoffen;
– gevarenzone-indeling;
– inventarisatie van de aanwezige potentiële ontstekingsbronnen binnen de gevarenzones;
– genomen effectreducerende maatregelen;
– beschrijving van de genomen organisatorische maatregelen;
– plan van aanpak met verbetermaatregelen.

Lees hier meer over EVD’s

Een EVD moet actueel zijn. Iedere wijziging die impact heeft op de explosierisico’s dient verwerkt te worden in het EVD. Hieronder vallen onder meer:

– een technische wijziging in de fabriek (bijvoorbeeld een nieuw proces of nieuwe installatie);
– een organisatorische wijziging (bijvoorbeeld procedurele of personele wijzigingen);
– een wijziging in wet- en regelgeving.

In de praktijk worden wijzigingen niet elke keer afzonderlijk van elkaar doorgevoerd in het EVD, maar vindt eens in de drie tot vijf jaar een update van het EVD plaats.

Lees hier meer over EVD’s

Een zoneringsplattegrond of -tekening is niet wettelijk verplicht, maar wel een heel nuttig instrument om de gevarenzones inzichtelijk te maken voor zowel eigen personeel als externen. Het is een praktisch visueel hulpmiddel om snel te bepalen waar maatregelen tegen explosierisico’s nodig zijn.

Een dezoneringsprocedure is een houvast voor komen tot een veilige werkwijze voor niet-routinematige werkzaamheden in een ATEX-zone. Je gebruikt het om de risico’s in te schatten en te bepalen welke maatregelen nodig zijn om het werk veilig uit te voeren, in lijn met de arbeidshygiënische strategie.

Volgens het Arbobesluit mag je in explosiegevaarlijke gebieden enkel explosieveilige vaste en/of mobiele (Ex-)arbeidsmiddelen gebruiken. Voor onderhoud is vaak materieel en apparatuur nodig die niet in (of niet in een geschikte) Ex-variant verkrijgbaar is. Om toch veilig de werkzaamheden uit te kunnen voeren, moet de zone tijdelijk worden weggenomen.

De dezoneringsprocedure helpt je om:

– met maatregelen de kans op een explosieve atmosfeer te verkleinen of weg te nemen;
– te controleren of geschikt Ex-materieel beschikbaar is en de werkwijze veilig is;
– via een aanvullende ontstekingsanalyse te beoordelen of niet-Ex-materieel onder voorwaarden toch is toegestaan in een zone 2 of 22.

Wil je tijdelijke werkzaamheden uitvoeren en daarom een ATEX-zone tijdelijk (deels) opheffen? EXsupplies ondersteunt met proces, kennis en tools. Informeer naar onze dezoneringsapp!

Conform de NEN-EN1127-1 moeten minimaal de volgende dertien soorten ontstekingsbronnen worden beoordeeld op aanwezigheid binnen een ATEX-zone:

1. hete oppervlakken
2. vlammen en hete gassen
3. mechanisch opgewekte vonken
4. elektrische apparaten
5. elektrische zwerfstromen en kathodische bescherming
6. statische elektriciteit
7. bliksem
8. elektromagnetische radiogolven (van 104 tot 3 x 1011 Hz)
9. elektromagnetische optische golven (van 3 x 1011 tot 3 x 1015 Hz)
10. ioniserende straling
11. ultrasone golven
12. adiabatische compressie en schokgolven
13. exotherme reactie, incl. zelfontsteking van stoffen.

Binnen elke arbeidsplaats dien je na te gaan welke ontstekingsbronnen in de ATEX-zones kunnen voorkomen en welke maatregelen je neemt om de kans op ontsteking te voorkomen. Belangrijke maatregelen zijn het toepassen van explosieveilige (Ex-)apparatuur en het aanbrengen van aarding en potentiaalvereffening. De uitkomsten van deze inventarisatie leg je vast in het EVD.

De inspectiewijze voor elektrische ATEX-apparatuur is genormeerd. Tijdens een inspectie stel je vast of een apparaat geschikt is voor de ATEX-zone waarin het is geplaatst en of het apparaat nog voldoet aan de (installatie-)eisen.

Alle elektrische ATEX-apparatuur moet voor de eerste ingebruikname en na iedere modificatie, reparatie of wijziging een gedetailleerde inspectie ondergaan op basis van de eisen uit de NEN-EN-IEC 60079-14 (installatienorm).

Daarna kan op basis van de aard van de installatie en de kans op veroudering het interval voor periodieke inspecties worden bepaald. Dit kunnen visuele en nauwkeurige inspecties zijn, waar nodig aangevuld met gedetailleerde inspecties. Voor vast opgestelde apparatuur is in veel gevallen een inspectie-interval van drie jaar gangbaar.

Voor de meeste mobiele apparatuur moet een jaarlijks interval worden aangehouden. In enkele gevallen (bij mobiele apparatuur waarvan de behuizing regelmatig wordt geopend) geldt een halfjaarlijks interval.

De inspectie van mechanische ATEX-apparatuur is niet genormeerd. Wel geldt volgens het Arbobesluit dat geïnstalleerde (Ex-)apparatuur in goede staat moet zijn en periodiek moet worden gecontroleerd. Dat geldt dus ook voor alle mechanische ATEX-apparatuur. In de praktijk stel je vaak per apparaat een onderhouds- en inspectieprotocol op, op basis van:

– de onderhoudseisen van de fabrikant; voor apparatuur met Ex-markering (in de handel gebracht na 30 juni 2003);
– de maatregelen die volgen uit een door de gebruiker zelf uitgevoerde ontstekingsanalyse voor oudere apparatuur zonder Ex-markering (in de handel gebracht voor 30 juni 2003).

Aan de hand van een ontstekingsanalyse wordt vastgesteld in hoeverre ontstekingsbronnen relevant zijn en actief kunnen worden tijdens normaal bedrijf, verwachte storingen (enkele fouten) en onverwachte storingen (dubbele fouten). De methodiek volgt de NEN-EN-ISO 80079-36. Van bijna elk mechanisch apparaat dat wordt gebruikt in een ATEX-zone moet een ontstekingsanalyse worden uitgevoerd.

Voor apparatuur die op of na 1 juli 2003 op de markt is gebracht, heeft de fabrikant al aan deze verplichting voldaan. Die koppelt de analyse aan de categorie, bepaalt de benodigde beschermingswijze en legt dit vast via Ex-markering op de typeplaat en in het certificaat (inclusief eventuele voorwaarden voor veilig gebruik).

Voor mechanische apparatuur van vóór 1 juli 2003 ontbreekt die Ex-markering vaak. Dan kun je op basis van typeplaat/documentatie niet nagaan of het apparaat explosieveilig is en ligt de verantwoordelijkheid bij de gebruiker om (te laten) analyseren of dit apparaat (in de geest van de ATEX) veilig te gebruiken is binnen de ATEX-zones. Dit kan betekenen dat er aanvullende maatregelen moeten worden genomen zoals temperatuurbewaking of een verlaging van de draaisnelheid.

Een ontstekingsbronneninventarisatie is een overzicht per arbeidsplaats van alle mogelijke ontstekingsbronnen aanwezig binnen de ATEX-zones. Dit is de verantwoordelijkheid van de gebruiker en wordt vaak opgesteld volgens NEN-EN 1127-1. In het EVD leg je vast welke maatregelen zijn genomen om ontsteking te voorkomen, bijvoorbeeld door aan te tonen dat elektrische en mechanische apparatuur correct is gekozen (Ex-markering) en goed is aangesloten en onderhouden.

Een ontstekingsanalyse, daarentegen, is een gedetailleerde beoordeling van de aanwezige ontstekingsbronnen. Deze analyse legt bloot welke maatregelen zijn genomen om ontstekingsbronnen van in ATEX-zones gebruikte (mechanische) apparaten, te voorkomen. NEN-EN-ISO 80079-36(-1) vormt hierbij meestal het uitgangspunt.

Het uitvoeren van deze analyse is een verplichting van de fabrikant. De fabrikant is niet verplicht om deze analyse met de gebruiker te delen omdat dit om vertrouwelijke informatie kan gaan.

Voor oudere apparaten zonder Ex-markering ligt die verantwoordelijkheid bij de gebruiker. Het analyserapport neem je op in het technisch dossier, het onderhoudsbeheersysteem en/of het EVD.

In het verificatiedossier bundel je alle informatie waarmee je aantoonbaar maakt dat het apparaat geschikt is voor de betreffende ATEX-zone én correct is geïnstalleerd (met de juiste onderdelen). Denk aan:

– informatie over de ATEX-zone (verwijzing naar EVD mogelijk);
– fysische eigenschappen van de componenten en het materieel (o.a. Ex-markering en temperatuurwaarden);
– componentenlijst;
– ATEX-certificaten inclusief aanvullende voorwaarden (X-condities);
– loopberekeningen van intrinsiek veilige circuits (Ex i);
– gebruikers- en onderhoudsvoorschriften;
– technische tekeningen en specificaties (o.a. elektrische schema’s en kabellijsten);
– verklaringen van overeenstemming;
– kwalificaties van de fabrikant en monteurs.